日前，哈电集团锅炉公司承制的国家重大科技专项示范电站项目国电投国核示范电站有限责任公司石岛湾核电厂“国和一号228示范工程”高压加热器首批4台产品全部顺利产成。“国和一号228示范工程”CAP1400大型先进压水堆核电机组是我国拥有自主知识产权的三代压水堆核电机组，该机组高压加热器是我国具有完全自主知识产权的核电路线世界最大流量高压加热器，同时具有高参数和长设计使用寿命的特点，首批高压加热器的顺利产成彰显了锅炉公司雄厚的技术创新底蕴和一流的装备制造能力，为后续市场开发奠定了坚实基础。
为了拿到该项目，哈电锅炉营销、技术部门通力合作，凭借着精确的性能计算及强度保证，合理的结构设计匹配出最优的设计方案，在众多的竞争对手中脱颖而出，一举中标该项目1号、2号机组共2台除氧器、8台高压加热器。面对疫情，哈电锅炉周密部署确保该项目有序推进，广大干部职工在做好疫情防控的前提下，全身心投入到生产攻坚战之中，确保按期兑现合同，为客户创造价值。
拿到项目后，哈电锅炉辅机容器设计部门迅速成立由部门领导任组长的项目攻关小组，对设备进行传热性能计算、振动分析、阻力计算等大量的计算及分析工作。由于CAP1400高压加热器具有蒸汽流量大、设备内径大的特点，对振动问题的分析成为关键。通过多种振动原理进行计算和校核验证，确定合适的换热管节距、隔板间距和支撑方式。采用流场分析蒸汽在整个壳体内的流速变化，解决了管束振动问题。为最大限度降低设备直径，达到最小体积，创新采用圆形偏心布管，达到了在同等横截面积情况下布置的换热管数量最多。偏心的布置方式还实现疏水冷却段的有效密封，有效保护疏水段内换热管，提高换热效率。为确定最佳管板厚度，采用应力分析方法进行管板强度校核，分析管板应力分布状况，确定管板结构变化与应力的关系，并对管板水室侧圆角半径R进行应力分析，在确保水室空间尽可能大的情况下，选择合理圆角半径及管板和水室封头的尺寸，最终确定了技术方案。为保证设备投运后运行安全，业主专门组织专家对本项目进行评审，经过辅机容器设计部门精心准备和认真解答，最终获得了评审组专家的高度认可。由哈电锅炉承担的国家科技重大专项“大型压水堆核电站高压加热器设计制造技术研究”课题已在2018年7月顺利通过国家能源局的正式验收。
作为国家重大科技专项示范电站项目重点工程，哈电锅炉工艺部门针对该项目制造难点制定了详实有效的解决方案，助力核电国产化。该项目高压加热器第一次使用国产不锈钢U型换热管，对此，工艺部门技术准备阶段组织开展了全方位的管子-管板胀接实验和管端焊试验，收集数据为产品正式生产提供了实践支撑。面对公司有史以来生产制造的直径最大高加管板，管板不锈钢堆焊是一项艰巨的任务，堆焊量大、堆焊质量不易控制是堆焊工序的最大难题。工艺部门多次进行管板堆焊实验，不断调整参数，在堆焊生产过程中全程跟踪服务，确保了管板堆焊质量稳定可靠。由于水室封头吨位重且直径大，在进行水室接管焊接时，原有工装不能满足生产需求，工艺部门与生产分厂积极合作，使用现有材料对工装进行升级改造，确保水室接管焊接工序顺利完成。同时，为满足兑现合同需要，工艺部门超前谋划，关键工序多方案并行，如管板、水封板孔群加工，提前编制深孔钻、龙门钻等设备的数控加工程序，以适应不同的生产需求，确保产品顺利产成。
哈电锅炉轻容分厂承担“国和一号228示范工程”高压加热器的生产制造任务，分厂防疫与复产并行,在生产管理部门的协调配合下优先配套项目生产资源。该核电高压加热器具有精度要求高、结构复杂、重量大等特点，分厂秉承核安全文化，为用户打造核电精品，坚持以质量保进度，以谋划降风险。技术人员提前研究图纸、了解工艺要求，制定生产措施，坚持跟班服务。为保证生产进度，轻容分厂强化执行，采取模块式生产，合理安排生产流程，严抓班计划完成，挑选装配业务骨干立管架保证穿管质量；管端焊人员坚持连续工作不落地，装配人员连夜套装外壳，胀管工序不间断轮转工作。为保证胀管机夜班正常工作，装备能源处安排修理夜班跟班服务，有力保证了胀管工作的顺利进行。4台高加15天一个循环，立管架、穿管、套装、管端焊工序无缝连接，有效保证了整个项目的连续生产。为保证产品内部清洁度，轻容分厂和工艺部门研究制作换热管防飞溅工装，在检查站配合下对每道工序的焊接、机加、气割、气刨等进行认真检查，从根源解决产品内部清洁度问题。针对难度较大的水压工序，轻容分厂在工艺部门、材料研究部门的配合下系统优化方案，高效完成水压试验，为产品顺利产成打下了坚实基础。
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